工业与信息化部10月8日发布《印染行业绿色低碳发展技术指南（2024版）》，本指南共6部分、47项绿色低碳技术，与2019版相比，删除6项技术、新增17项技术。1—5部分为绿色先进适用技术，涵盖资源能源利用率高、污染物排放少、经济效益好、成熟可靠、适宜推广应用的技术，其中第4部分为降碳减污协同增效技术；第6部分为前沿技术，涵盖业内广泛关注、有一定研究基础、合乎行业绿色低碳发展趋势，但在关键领域攻关或推广应用中仍存在一定难题的技术。

　　印染行业是纺织产业链核心环节，是赋予纺织品服装色彩、功能性，提升附加值的重要技术支撑。深入推动印染行业绿色低碳转型，是纺织工业实现绿色低碳循环发展的核心所在，是解决资源环境约束问题的根本之策，也是培育和发展新质生产力、实现高水平发展的必然选择。

　　《印染行业绿色发展技术指南（2019版）》（以下简称2019版《技术指南》）发布实施以来，绿色先进适用技术在印染行业的应用面逐步扩大，行业资源能源利用效率显著提升，单位产品污染物排放量稳步下降，对推动印染行业绿色发展发挥了及其重要的作用。随国家将碳达峰碳中和纳入生态文明建设整体布局以及印染技术慢慢的提升发展，行业对降碳减污协同增效技术的需求更为迫切。为更好地发挥技术指南引导行业加快绿色转变发展方式与经济转型、构建低碳可持续发展路径的作用，对2019版《技术指南》进行修订，形成本指南。

　　本指南共6部分、47项绿色低碳技术，与2019版相比，删除6项技术、新增17项技术。1—5部分为绿色先进适用技术，涵盖资源能源利用率高、污染物排放少、经济效益好、成熟可靠、适宜推广应用的技术，其中第4部分为降碳减污协同增效技术；第6部分为前沿技术，涵盖业内广泛关注、有一定研究基础、合乎行业绿色低碳发展趋势，但在关键领域攻关或推广应用中仍存在一定难题的技术。

　　技术特点：采用高效双氧水催化/活化剂和低温煮练剂，在低于常规温度(95℃左右)下除去棉纤维表面杂质和进行氧化漂白，实现40℃—75℃低温煮练和漂白。

　　应用效果：避免织物氧漂破洞，改善织物手感。相比常规双氧水95℃前处理，在保证染色效果的前提下，大幅度降低能耗。

　　技术特点：织物浸轧前处理工作液，打卷后匀速转动堆置一段时间，退卷后进行水洗处理。通过优化带液率、打卷速度、织物张力等工艺参数，保证织物处理的一致性和重现性。化纤织物冷轧堆前处理带液率均匀性较难控制。

　　应用效果：相比常规连续高温前处理工艺，棉织物综合节能30%左右，化纤织物节能20%—30%。

　　技术特点：通过油缸加压、轧辊性能的优化设计，使棉织物的带液率降低到55%以下，涤纶织物的带液率降低到35%以下，实现低给液浸轧。不同织物对压力有不同的要求，由于压力增加会破坏部分织物的组织架构，应根据不同织物设定不同的压力，在保证被加工织物质量的前提下达到节能效果。

　　技术特点：采用双层烘箱结构、进出布同侧布局，通过垂直链条回转送布，使织物在烘箱内正反面均匀受热的工况下平稳运行，经过控制织物张力、烘箱温度、喷风量大小、车速等工艺参数，实现织物的脱水、烘干、拉幅定形。

　　应用效果：可提高生产效率，上下层烘箱结构设计，提高热能利用率的同时减少占地面积。较常规单层定形机减少用工和能源消耗。

　　技术特点：无氟防水剂不含氟碳化合物，可使织物的表面张力介于水和油之间，水不能润湿织物，达到防水效果。无氟防水剂容易降解，避免造成环境问题。使用时应注意色变、手抓痕、色牢度等影响。

　　技术特点：水性聚氨酯分子链中含有亲水性基团，与水有较强的亲和性。以水代替常规有机溶剂作为分散介质，形成水溶/水分散性聚氨酯。

　　技术特点：不使用化学整理剂，利用气流以拍打、搓揉等机械方式对织物做处理。

　　应用效果：织物不易产生折痕，可增加织物的柔软度、蓬松感和尺寸稳定性，生产重现性好，减少污染物排放及化学品在织物中的残留。

　　适用范围：羊毛防毡缩处理。既可用于染前毛条前处理环节，也可用于染后织物后整理环节。

　　技术特点：利用蛋白酶、脂肪酶等生物酶对羊毛表面鳞片进行处理，改变羊毛鳞片层结构，实现羊毛无氯防毡缩处理。为提高处理效果，可配合使用生物酶活化剂等助剂。

　　应用效果：在不影响羊毛制品染色性和可纺性的基础上，增强羊毛制品的抗起球性，减少羊毛纤维的损伤。与氯化防毡缩技术相比，减少环境污染。

　　技术特点：采用气液分离技术，结合了气流染色和溢流喷射染色的优点。织物在低浴比条件下易产生色花问题，特别是机织面料。

　　技术特点：染色机装有染液匀染装置、布槽变载调节装置等，通过液体喷射带动织物循环运转，无需主动导布轮带动织物。

　　技术特点：大容量设计，提升生产效率。通过张力控制系统软件和先进的变频传动技术，保持恒定张力和速度，避免织物收缩和变形。采用双液槽和新型穿布路线进行逆流冲洗，提高洗涤效率。精准的剂量系统，有很大效果预防中边和头尾色差。

　　技术特点：采用基于中央控制管理系统的筒子纱染色自动化生产，实现染色任务统筹规划、工艺参数实时监测及在线反馈、任务信息在线查询及追溯、生产流程在线监控。

　　应用效果：与常规筒子纱染色技术相比，生产效率提高10%—15%，平均吨纱节水25%以上，节约染料5%以上，减少用工。

　　技术特点：液态分散染料中添加的分散剂量远少于粉末状染料，纳米级颗粒结构更易向纤维内扩散和固着，残留在纤维表面的染料少。液态分散染料用于印花时，可降低印花糊料的用量。

　　应用效果：液态分散染料称料无粉尘飞扬，化料简单，计量准确，使用起来更便捷，降低用水量及废水化学需氧量（CODCr）值。在少水洗条件下，可获得颜色鲜艳度好、牢度高等效果。

　　技术特点：在染料商品化过程中通过添加电解质、分散剂、助溶剂等提高染料的溶解性；在现有反应性染料中筛选出适用于低尿素或者无尿素印花工艺的反应性染料；在印花色浆中加入尿素代用剂；在蒸化过程中提高布面含湿量。

　　应用效果：减少印花生产中的尿素用量，降低印花废水中的氨氮浓度，减轻废水净化处理负担。

　　技术特点：电脑设计好的花型图案可通过喷头将专用墨水直接喷印到织物上，无需分色、描稿、制版。除涂料墨水外（上预处理液），织物在图案喷印前需上浆处理，喷印后需蒸化固色、水洗等。

　　应用效果：工艺简单流程短，印花精度高，可满足多品种、个性化订单需求。与常规印花相比，数码喷墨印花单位产品水耗降低10%—20%，能耗降低5%—10%。

　　技术特点：利用新型粘合剂，使织物在满足手感的前提下获得优异的印花牢度，解决织物手感与印花牢度无法兼顾的问题。也可用于金银粉印花等特殊的印花方法。

　　应用效果：与常规涂料印花相比，织物的耐摩擦色牢度、耐洗色牢度、手感均有提高。

　　技术特点：通过合适分子的立体构象设计强化固色剂与锦纶纤维的亲和力，使固色剂能很好地附着在纤维的表层并有效阻止染料向外扩散，来提升织物的色牢度。环保酸性固色剂不含甲醛，以及苯酚、双酚A、双酚B、双酚S、双酚F、双酚AF等禁限酚物质，避免了对人体及环境能够造成的健康和环保问题。环保酸性固色剂属于阴离子物质，使用时应避免与阳离子物质接触。

　　应用效果：环保酸性固色剂可有效提升酸性染料染色锦纶织物的湿处理牢度，尤其是耐水洗牢度、耐汗渍牢度和耐水渍牢度。

　　技术特点：通过分子间交联技术解决莱赛尔纤维原纤化问题。使用时应注意对织物亲水性、色变、手感等的影响。

　　技术特点：通过高效过滤、喷淋、热交换、高压静电除油、自动清洁洗涤、消雾等系统实现废气处理和余热回收。

　　应用效果：对定形机废气颗粒物、油烟去除率高，可将定形机高温废气降至60℃以下，通过热交换回收的热能可转换成热风或热水，节约能源。

　　技术特点：印染废水净化处理中常用的膜法工艺主要有超滤和反渗透。超滤可以分离废水中悬浮固体、胶体和聚合物，操作压力相比来说较低。反渗透可截留溶解盐和有机物，操作压力一般在0.8MPa以上，处理高盐浓水时可采用余压能量回收装置。此外，纳滤可分离大分子有机物和多价离子。

　　应用效果：超滤应用于膜生物反应器（MBR），能大大的提升出水水质，减少占地面积；纳滤膜可进行印染尾水脱色和分盐；反渗透膜能够直接进行废水脱盐和纯化，水质满足印染全工序水质要求，膜分离浓缩液可通过深度处理后达标排放。

　　技术特点：利用酸性条件下可阳离子化的萃取剂与活性染色废水中带有负电的残留染料的络合作用，对染色废水中的染料进行萃取分离，分离出的含盐水可循环用于染色环节，利用pH摆动效应实现络合萃取剂的再生，分离出残留染料浓液。浓液可采用复配絮凝和高级氧化进行深度处理。

　　应用效果：活性染色废水中的染料去除率可达95%以上，脱色后的含盐水可回用于织物染色，实现水和元明粉的重复利用，大幅度减少纤维素纤维染色过程中的盐用量，减少废水中的全盐量。

　　适用范围：废水净化处理的曝气环节，包括磁悬浮风机、可提升微孔曝气软管的曝气技术、智能溶解氧控制技术等。

　　技术特点：通过设备和过程管理降低废水净化处理中的曝气能耗。采用磁悬浮轴承技术、高速大功率永磁同步电机技术、高效率流体技术等降低风机能耗。通过可提升微孔曝气软管的低通气量曝气，延长气泡在水中的停留时间，提高氧传递效率。智能溶解氧控制管理系统通过记录、运算电流信号，调整鼓风机运行频率，精确跟踪并控制曝气量，降低运行能耗。

　　应用效果：可提升微孔曝气软管的曝气相比常规曝气方式氧利用率提高30%以上，减少反硝化过程投加的碳源25%以上，磁悬浮风机相比常规的罗茨风机节能25%左右，溶解氧控制管理系统按需供给曝气量规避了负荷变化造成的风量不足/过剩的情况。

　　技术特点：通过热泵机组、换热器、水泵以及控制管理系统实现热量回收和利用。系统杂质过滤精度、自动化程度高，防止热泵机组和管道结垢、腐蚀。

　　应用效果：可回收中高温工艺废水和废气中70%左右的余热，降低废水、废气的温度，有利于废水和废气的后续处理。回收余热可用于工艺水预热、污泥干化等。

　　技术特点：中压蒸汽经定形机使用后，通过一级闪蒸罐回收至低压蒸汽管网后，低于0.8MPa的冷凝水和蒸汽进入二级闪蒸罐，通过热泵系统加压后再次进入低压蒸汽管网，用于染色机等低压设备，充分的利用蒸汽热能。

　　技术特点：利用蒸汽机械再压缩技术将蒸发过程中产生的蒸汽压缩，使蒸汽压力和温度上升，经压缩的蒸汽被送到蒸发器加热室作为热源加热淡碱液，实现蒸汽的循环使用，同时将淡碱液浓缩至所需浓度。

　　技术特点：选用高效稳定的退浆助剂体系和精确的碱浓度在线监控系统，以连续化加工替代常规间歇式方式。工艺控制要求比间歇式加工高，对浆料重、密度高的织物处理效果不佳。

　　应用效果：可避免织物机械擦伤，减少织物上的折皱印。相比常规间歇式前处理工艺，生产效率高、节水减排、节汽、节电、碱液用量少、减少污染物排放。

　　技术特点：使用扩幅与展边装置，经过控制织物张力、碱液浓度、带液率等工艺参数，采用平幅均匀轧碱工艺，结合高效水洗，实现连续高效针织物平幅前处理。该技术对工艺的控制要求高于间歇式前处理。

　　应用效果：可提高生产效率，降低劳动强度，避免机械擦伤和绳状加工产生的折皱印，有效控制织物缩水率，减少织物表面毛羽。较常规针织物前处理节水减排、节约蒸汽。

　　技术特点：在水洗槽底部安装超声波发生器，利用超声波发生器产生的“空化效应”，对织物上的杂质、油渍进行物理除油。该技术对印花糊料、未上染的染料等附着物也具有一定的去除效果。

　　应用效果：与常规除油水洗机相比，节能、节水，不添加或者少添加除油助剂便可获得相同除油效果，减少污染物排放。

　　技术特点：采用U型的底部设计、紧凑的并列方式排列，每槽配有两个圆形喷嘴，结合逆流循环用水，实现织物的连续化绳状水洗。

　　应用效果：相比常规绳状、溢流工艺节能30%左右，节水减排20%左右，节约助剂30%左右。

　　技术特点：将染液施加方式由常规的染料和碱剂分开施加，优化为染料和碱剂同时施加，将常规的轧烘轧蒸染色工艺缩短为轧蒸染色工艺。

　　应用效果：与常规轧染工艺相比，减少无机盐用量，降低CODCr排放，节能降碳30%左右。

　　技术特点：耐碱性（pH7—13）分散染料的助色基团为耐碱基团，可在碱性浴中对涤纶织物染色。染料有一定局限性，日晒牢度欠佳。

　　应用效果：与酸性条件染色相比，染色成本降低15%左右，节水减排10%—30%，节能10%—30%。可避免因前处理或碱减量后水洗不充分，再经酸性条件染色出现的染色重现性差、色光不准等问题。

　　技术特点：通过聚合物包裹分散染料纳米颗粒，减少分散剂用量，有效阻止分散染料向空气“逸散”，将游离染料粘附到织物上。或通过分散染料超细化加工，提高分散染料向纤维无定形区的扩散和固着。由于大部分分散染料通过升华进入纤维无定形区，残留在纤维表面的染料少，除色牢度要求非常高的织物需水洗外，一般不需要水洗处理，进而达到节水的目的。

　　应用效果：染色环节无需水洗或少水洗，节能30%左右，节约染料和助剂10%左右，节约运行成本15%左右。

　　技术特点：采用圆网印制或均匀喷液上浆技术，对上浆量进行实时监测和控制，实现数码印花织物的在线上浆。湿浆印花工艺，增加印花反面渗透效果。

　　应用效果：与常规上浆相比，节省浆料，节省烘干能耗10%左右，生产效率提高8%—15%，得色量提高5%—10%，减少污染物排放。

　　技术特点：依据生产的基本工艺配方按需自动配制生产所需染化料，通过生产指令将配制好的染料、助剂自动输送到各生产机台，实现印染生产化学品物流、信息流的统一调度和管理。

　　应用效果：小样配方和大生产配方的一致性更高，工艺稳定重现性好。减少用工并降低劳动强度，改善作业环境。

　　技术特点：通过化料分配系统、母液储存系统、具备自动上粉装置的糊料准备系统、全自动称量化料系统等，对印花订单、工艺配方、配浆量等信息进行集中管理，准确控制色浆工艺配方的关键参数。

　　应用效果：可提高印花调浆配方的准确性和工艺配方的重现性，减少人为不确定因素，易于工艺处方管理，提高生产效率，改善作业环境，降低劳动强度，减少色浆浪费。

　　技术特点：对印染设备的工艺参数，通过传感器进行实时数据采集，将采集的数据与工艺参数进行比对分析，控制关键工艺参数在设定范围内。

　　应用效果：通过对生产的全部过程的工艺参数进行在线自动采集和控制，提高工艺重现性和产品合格率，提升生产自动化水平。

　　技术特点：对印染废水物化处理、生化处理、深度处理等各工艺、设备和水质参数进行在线监测和在线数据分析，以此为基础动态调整物化处理加药量、生化处理曝气量等关键操作参数，减少混凝剂用量以及生物曝气系统能耗，提高废污水处理系统运行效率和自动化水平。

　　应用效果：实现废水净化处理的高效化运行和集约化管理，降低废水净化处理异常工况发生率，减少人工经验误差，降低人力成本与劳动强度，保证出水水质稳定达标。节省混凝药剂添加量，减少曝气能耗和污泥产生量。

　　技术特点：通过完善WMS系统、ERP系统实现订单接单、物料需求运算、物料采购、生产管理、仓库按订单出入库管理。

　　应用效果：物流调度和管理系统的实施，有效分流了装车时间点集中的矛盾，使物流、货运之间的出货节奏得到一定效果协同和计划，节约了人力物力成本、提升了工作效率、提高了货物发运的准确性，也使得交付体系流程间的协同性得到加强。

　　技术特点：基于浏览器/服务器模式架构，将蒸汽、电力、天然气等能耗仪表与数据采集网关连接，通过实时采集各监测点的能耗、影响参数和运行信息，实现能耗的分类、分项、分区域、分时段、分订单分析，并对能源参数进行智能调控。

　　技术特点：通过防褶皱平幅前处理设备、平幅染色预烘设备和大直径多辊汽蒸固色设备等，控制棉针织物在平幅运行中的形变与张力，构建棉针织物低温平幅前处理→浸轧染色→后整理→定形的连续化生产过程。

　　应用效果：能大大降低单位产品能耗、水耗，提高生产效率，减少用工，减少擦伤、折痕等疵点产生，提升产品品质。

　　技术难点：目前棉针织物反应性染料连续染色还处于研发和产业化验证阶段，仍存在一些要解决的问题：一是轧染固色装备需逐步优化；二是有关染色工艺有待进一步研究与完善。

　　技术特点：利用数码微喷涂喷头将染液以雾化形式喷出，雾化后的染液精确传输到织物，实现织物的定量低给液。该技术代替了常规染色织物需要浸轧在染液中染色的方法。

　　应用效果：上染量精确可调，染液换色时间短、换色时染液浪费少。相比常规染色，节能、节水、降低染料用量。

　　技术难点：一是目前在数码微喷涂喷头的研发方面，我国技术和人才储备不足，增加了研发的复杂性和难度；二是要解决自动、准确、快速配色问题，特别是解决自动配色难题；三是要解决喷涂后织物颜色的均匀性、渗透性与喷涂速度之间协调性的问题。

　　技术特点：以非水介质代替水介质作为染色介质对棉等纤维素纤维进行反应性染料染色。选用对反应性染料具有较高溶解度的极性非水介质，能使纤维增塑、溶胀，实现纤维对染料的吸附、固色，达到无盐少水染色目的。目前主要研究方向包括：使用极性溶剂取代部分水进行染色、采用极性与非极性溶剂混合染色。

　　应用效果：反应性染料在非水介质中的稳定性更好，避免了染料的无效水解，染料利用率更高。染色过程无需使用大量无机盐来促进纤维对染料的吸附，降低染色废水的处理难度。减少染色和染色后水洗用水，节能减排效果显著。

　　技术难点：非水介质大部分是非极性介质，难以有效溶胀棉纤维，染料上染纤维较困难；研发在生产、运输、使用的过程中安全环保的非水介质溶剂，是实现非水介质染色的前提，也是该类技术需要攻克的难点之一；溶剂的回收和重复利用率等方面还有待提高。

　　技术特点：超临界CO2流体是指温度和压力处于CO2临界点以上的一种区别于气态和液态的流体状态。超临界流体既有与液体相近的密度和对物质优良的溶解能力，能够溶解染料，又兼具有与气体相当的高渗透力和低粘度，将染料分子迅速、均匀地扩散到纤维中。超临界状态下CO2使纤维迅速溶胀，促使染料易于上染纤维，能快速缩短染色时间。

　　应用效果：染色过程无需用水，无废水产生。染色后无需烘干，缩短工艺流程，节省能源。CO2稳定性好，易得且可重复使用，减少污染。

　　技术难点：目前超临界CO2染色还处于研发和产业化验证阶段，大规模推广应用尚需解决几个问题：一是生产设备为高压系统（设计压力32Mpa），确保设备安全性是需要持续关注的问题；二是技术的基础研究和产业化验证还要进一步加强；三是有关技术和装备要进一步完善；四是适用的染料品种少，有关染色工艺有待进一步研究和优化；五是该技术的综合能耗、综合成本情况有必要进行综合评价。

　　技术特点：采用测色仪、分色及识别系统、混配色模型及软件、自动化染色装备及MES系统，可实现色纺纱、面料智能化测色、配色、仿真数字化设计、数字化自动化生产。同时，利用计算机大批量获取调色配方数据，在快速大批量计算配方的同时，保证配方的准确性，并且同步生产现场的设备和原材料，减少实验小样与大货的误差。

　　应用效果：提高色纺纱和面料测配色效率、减少原料损耗、降低废品率、减少排污，且数字化配方易追溯、提升颜色配方管理效率。

　　技术难点：构建较为完备单色样RGB基础数据；测配色系统的软件和硬件开发；建立我国的产业标准、测量评价体系，并在产业应用中获得基础数据。

　　技术特点：由生产计划、机台管理、工艺管理、能源管理等模块构成。通过将企业的生产管理层、生产执行层和设备的运作层整合，使企业制定和执行科学的调度计划，精确监测和控制生产的基本工艺、能源消耗等关键参数，实现生产的全部过程的数字化、精细化管理。

　　应用效果：MES系统承上启下，融合生产智能化和管理智能化，在印染行业人机一体化智能系统中具备极其重大作用。

　　技术难点：当前很多印染企业的上层管理信息系统与车间生产执行过程存在信息断层问题。要解决车间很多类型设备数据采集接口的通用性、各类生产配套系统的数据集成性及实时响应性等问题。

　　技术特点：将相同幅宽布匹对中、展平，输送至自动缝合装置工作位置，与上一匹布进行缝合连接。缝合过程经过上布、寻找布头、夹持、展平等自动化过程，实现布匹平整、对正、齐边地缝合连接。

　　技术特点：采用无监督AI深度学习技术自动生成疵点检测模型，实现对织物的疵点检测。实时存储检测疵点数据，自动生成质量评级报告。

　　应用效果：将机器视觉应用于布匹检测，可降低因出厂产品质量上的问题造成的损失、减少用工人数。

　　技术难点：目前智能验布技术的成熟度、可靠性有待进一步提升，疵点标识贴敏感度的自动控制、疵点辨识度和准确性还不能完全满足实际生产需求，需要人工辅助完成。

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